Extrusion plastique : toujours moins d'impact

Face aux enjeux de l’économie circulaire, les adhérents du Syndicat national de l’extrusion plastique (SNEP) s’organisent pour répondre à la demande massive de profilés conçus avec de la matière PVC recyclée. Coup de projecteur sur deux extrudeurs gammistes membres du SNEP : PROFINE et REHAU.

Pour répondre aux objectifs fixés par l’Europe et par la France, en particulier avec la RE 2020, comment vos entreprises se sont-elles adaptées pour optimiser l’intégration de matière recyclée dans sa production?

Profine France : L’an dernier, PROFINE a lancé un projet à 8 millions d’euros, ayant bénéficié d’un financement ADEME ORPLAST à hauteur d’un million d’euros. Ceci démontrant le sérieux de notre initiative. Cet investissement est très complet puisqu’organisé en plusieurs étapes. Nous avons ainsi procédé, non seulement au renouvellement de six lignes d’extrusion, mais également à l’ajout de deux lignes complémentaires. Ces dernières seront parfaitement opérationnelles en 2025. Nous avons également renouvelé notre outillage, de manière à pouvoir répondre à une demande croissante de profilés recyclés. Ainsi, ce sont au total 17 outillages qui sont soit nouveaux, soit remplacés. Nous avons en outre dédoublé notre tour de mélange et le système d’alimentation de nos lignes de production automatique, toujours dans la même optique productive. En interne, l’ensemble de nos collaborateurs a été formé pour être en capacité d’intégrer de la matière recyclée à sa pratique professionnelle quotidienne. Cette optimisation de notre outil de production a enfin généré la création de deux nouveaux emplois.

Maxime Boileau, Responsable Marketing Communication Prescription REHAU :

Le PVC est le polymère le plus bio-sourcé de la planète, puisque composé à 57 % de sel et à 43 % d’éthylène. Chez REHAU, nous sommes depuis les années 80 investis dans une logique de récupération de la matière en fin de vie. Mais au cours des dix dernières années, toute la profession s’est vraiment organisée pour traiter les déchets et faire cesser l’enfouissement. Ainsi, dès 2015, nous avons initié de lourds investissements à Morhange en France, où 25 millions d’euros ont été consacrés à la création de silos de stockage de matière recyclée. Nous avons également investi dans notre propre granulat et sommes désormais en mesure de produire notre propre matière recyclée, répondant aux exigences de la norme NF. Pour cela, une réorganisation de notre filière s’est avérée nécessaire, ainsi qu’un investissement massif dans nos outils de production. De cette manière, nous pouvons produire un PVC recyclé neuf fois moins émissif en CO2 qu’un PVC vierge. Aujourd’hui, REHAU poursuit ses investissements en introduisant, toujours sur le site de Morhange, deux lignes complètes de co-extrusion pour un budget de 5 millions d’euros. Ceci pour satisfaire une demande exponentielle de produits labellisés et recyclés. En 2022, la France a recyclé 70 000 tonnes de PVC rigide (chiffre SRP). Or, à lui seul, REHAU atteint déjà cet objectif au niveau européen. Il faut dire que nos usines en Allemagne, en Pologne… permettent de capter et de recycler le PVC de manière stratégique et de pouvoir l’intégrer ensuite dans nos produits finis. C’est ainsi que nous introduisons au minimum 40 % de recyclé dans nos produits et pouvons aller jusqu’à 82 %, selon la géométrie du produit et sa facture technique. Mais je reste persuadé que l’avenir va vers le recyclé et qu’un jour, en partenariat avec le CSTB, nous pourrons construire une fenêtre 100 % recyclée.

Quels défis les industriels doivent-ils, selon vous, relever, pour dynamiser encore davantage cette demande de PVC recyclé ?

Maxime Boileau : La RE 2020 est la réglementation la plus exigeante à l’échelle mondiale. Au lieu de la concevoir comme un frein à l’innovation, il appartient à chaque industriel d’y voir un défi : celui de concevoir des produits conformes aux normes en vigueur et toujours plus performants en termes d’impact carbone. C’est aussi la raison pour laquelle REHAU certifie des gammes de produits passifs, partant du principe, comme le dit l’adage, que la matière la plus écologique demeure celle que l’on n’utilise pas !

Profine France : Nos investissements ont été réalisés pour nous permettre de répondre à une hausse de 15% de la demande. Nous pensons en effet que, malgré la crise du bâtiment et de l’immobilier, cette marche en avant est inexorable. Le PVC est en effet le matériau le plus adapté puisqu’il peut être ré-exploité dans de nouveaux produits sans rien perdre de ses performances. En France, la législation nous impose encore de placer la matière recyclée au cœur des profilés, c’est-à-dire dans une zone non exposée aux UV. Alors qu’en Allemagne, aux Pays-Bas… cette interdiction n’existe pas car une laque particulière est déposée sur tout le profilé, de manière à placer la matière recyclée sur l’ensemble du produit. Mais à l’instar de Maxime, nous sommes persuadés qu’il s’agit d’une question de temps et que nos autorités évolueront également vers plus de souplesse.
Quoi qu’il en soit, ces initiatives témoignent des investissements lourds réalisés par les industriels du SNEP pour améliorer leur empreinte environnementale. Ils illustrent parfaitement la place prépondérante de la dimension environnementale dans le monde industriel. Pour ce faire, ils n’ont pas hésité à mettre en œuvre des projets parfois lourds, comme le relamping, l’isolation des bâtiments, la récupération de chaleur fatale…

Profondément vertueuses, souvent porteuses d’économies d’énergies pour les sociétés qui les mettent en œuvre, ces améliorations conduisent également à optimiser encore une empreinte carbone des produits PVC déjà très compétitive.

www.snep.org