AGC, 120 ans de production de verre plat à Boussois

#Fabricants Publié le 22 juin 2018 par L'Echo de la Baie

Le site d’AGC abrite deux des trois floats qui fonctionnent en France et a fait l’objet d’une modernisation pour réduire sa consommation énergétique, ses émissions de polluants et améliorer sa productivité. Visite du site de Boussois.

AGC Glass Europe – AGC Boussois

AGC ou plutôt tous ses ancêtres qui ont conduit à la naissance d’AGC Glass Europe – les Glaceries de Charleroi, le groupe français BSN (Boussois-Souchon-Neuvesel), PPG Glass, puis Glaverbel – produisent du verre plat à Boussois, une petite ville sur la Sambre, près de Maubeuge, dans le Département du Nord et dans la grande région des Hauts-de-France, depuis 1898, soit 120 ans cette année. Certifiés ISO 14001, les 57 hectares du site abritent deux floats, capables de produire environ 430 000 tonnes de verre plat par an grâce à deux floats B1 et B2.

Une combustion à l’oxygène

En 2008, le site a été modernisé avec l’installation d’un four à oxycombustion avec préchauffage de l’oxygène sur le float B2. Classiquement, un four à verre brûle du gaz naturel, du fioul, voire du fioul lourd et le mélange avec de l’air comburant. L’air contient 20% d’oxygène et 80% d’azote. Seul l’oxygène est utilisé dans la combustion, tandis que la présence d’azote mobilise de l’énergie pour rien et se transforme en NOx (oxyde d’azote) lors d’une combustion à très haute température. Avec l’aide technique d’Air Liquide, fournisseur d’oxygène et de brûleurs, et des soutiens financiers européens, le four B1 de Boussois a été transformé pour une oxycombustion : une combustion du gaz naturel avec de l’oxygène comburant, mais sans air comburant. De plus, les fumées encore chaudes – elles sortent du four à 450°C – sont utilisées pour préchauffer le mélange oxygène/gaz naturel, ce qui améliore la qualité de la combustion et le rendement. Toutes ces mesures ont drastiquement réduit les consommations de gaz naturel (-25%), les émissions de CO2 (-15%), la production d’oxyde de souffre (-38% de SO2) et d’oxyde d’azote (-83% de NOx). Le float B2 est devenu l’un des plus écologiques au monde. Les fumées sont épurées grâce à de la soude. Le passage des fumées à travers la soude produit du sulfate de sodium, l’une des matières premières utilisée dans la fabrication du verre. Le sulfate de sodium est immédiatement chargé dans les fours en tête des floats : Rien ne se perd, tout se transforme !

2013, la crise conduit à l’arrêt d’un float

En 2013, la crise de l’immobilier à travers toute l’Europe place les verriers en surcapacité et provoque une baisse des prix. AGC décide d’arrêter temporairement la production du float B1. 50 emplois sont supprimés, 70 personnes sont mises en chômage partiel durant 3 ans. L’usine de Boussois continuait à produire 700 tonnes de verre plat par jour grâce au float B2. Le float B1 a redémarré en avril 2017, doublant la capacité de production de l’usine qui dépasse les 1300 tonnes/jour, soit 25 à 30 km de verre en 4 mm d’épaisseur sur 3,21 m de largeur.

Un investissement de 26,5 millions d’Euros

La remise en route du float a été précédée d’une remise à neuf, et a nécessité un investissement de 26,5 millions d’Euros qui a notamment porté sa capacité de production de 600 à 670 t/jours. L’usine fabrique du verre plat en plusieurs formats : épaisseurs de 4 ou de 6 mm, largeur de 3,21 m, longueurs de 1,8 à 2,5 m ou de 4,5 à 6,1 m. Mais Boussois produit aussi des plateaux exceptionnels jusqu’à 16 m de longueur. Ces dimensions ne sont pas fréquentes, mais les architectes les apprécient beaucoup, paraît-il. La production du site de Boussois, principalement composée de Planibel Clearlite et de Planibel Clearvision, est vendue à des clients miroitiers et transformateurs, mais aussi aux filiales de transformation du groupe AGC Glass Europe. Aujourd’hui, l’usine de Boussois emploie 230 personnes et elle est parfaitement rentable.